Maschinenbau: Diverse Baustellen und Herausforderunge

Im Jahr 2023 steht der Maschinenbau unter Druck. Ursachen sind einerseits die weltweiten Krisen und andererseits der anhaltende Fachkräftemangel. In diesem Umfeld erwartet der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) rückblickend für das Jahr 2022 ein leichtes Wachstum in der realen Produktion von einem Prozent. Für 2023 hingegen rechnet er mit einem Rückgang von zwei Prozent.

„Das ist weit entfernt von den Rückschlägen früherer Jahre und zeigt die Robustheit unserer Industrie“, sagte dazu VDMA-Präsident Karl Haeusgen, als er im Dezember 2022 die Prognosen auf der Jahrespressekonferenz des Verbandes präsentierte. Dazu passt das Ergebnis einer VDMA-Blitzumfrage, die auf eine leichte Entspannung bei den Lieferketten hoffen lässt: 74 Prozent der Unternehmen gaben an, dass ihre Geschäftstätigkeit durch Engpässe beeinträchtigt wird. Im Juni 2022 sagten das 87 Prozent. Dennoch bleibt die mangelhafte Versorgung mit Ressourcen ein bestimmendes Thema der Branche.

Das, so Haeusgen, gelte auch für das schwache Wachstum in China, die Inflation sowie die Folgen des Ukraine-Kriegs. Hinzukommt das hausgemachte Problem des Fachkräftemangels. In einer Verbandsumfrage gaben 97 Prozent der Unternehmen an, dass sie den Personalengpass spüren. 54 Prozent wollen 2023 neue Stellen besetzen. Derzeit seien im Maschinenbau 14.000 Positionen offen. Erschwerend komme hinzu, dass mit den Babyboomern zahlreiche Kräfte in Rente gehen werden.
 


Prognose: Die 5 wichtigsten Trends und Technologien für das Jahr 2023

Die Lage im Maschinenbau ist also weiterhin angespannt. Wollen Unternehmen den widrigen Umständen trotzen, müssen sie strategische und innovative Lösungen nutzen. Hier fünf Beispiele für Maschinenbau-Trends und -Technologien, die 2023 im Fokus stehen werden.

1. Sensorisierung: Mit Messfühlern ausgestattete Komponenten sind ein Schlüsselelement im Internet of Things (IoT). Damit ist es möglich, Umgebungszustände von Maschinen zu erfassen, in ein Netzwerk einzubinden und in zentralen Rechnern zu analysieren.

Diese Technologie gewinnt im Zuge der Digitalisierung immer mehr an Bedeutung. Sie hilft beispielsweise nicht nur dabei, Werkstücke präzise herzustellen, zu orten und bestimmten Kunden zuzuordnen. Sie optimiert zudem Produktionsprozesse und führt somit zu hochwertigeren und günstigeren Erzeugnissen. Und: Im Verbund mit Künstlicher Intelligenz lassen sich mittels Sensorisierung Muster erkennen und Schäden an Anlagen frühzeitig erkennen beziehungsweise verhindern.

2. Digital-Twins: Eng mit der Sensorisierung hängt das Konzept der Digital-Twins respektive der digitalen Zwillinge zusammen. Anhand von Daten, die Fühler und andere Messinstrumente liefern, entstehen damit im Computer digitale, dreidimensionale Abbilder echter Maschinen und Komponenten. Diese virtuellen Zwillinge verfügen über die gleichen Eigenschaften wie die realen Modelle.

Was bringt das? Digitale Zwillinge erlauben es, zahlreiche Prozesse am Rechner zu replizieren beziehungsweise zu simulieren. Das macht aufwendige, teure Experimente und Versuchsreihen in einer echten Umgebung überflüssig. Außerdem lassen sich Abläufe unkompliziert aus mehr Blickwinkeln betrachten, als es mit Standardsimulationen unter realen Bedingungen möglich ist. Der Effekt: Digital-Twins sind eine wichtige Etappe auf dem Weg hin zur Automatisierung und mithin zur Smart-Factory. Sie sind geeignet, die Qualität und Effizienz von Prozessen zu steigern sowie kundenspezifische Produkte leichter entwickeln und herstellen zu können.

3. Maschinenpark als Abomodell: Die Anschaffung von Maschinen ist teils sehr kostenintensiv und mit hohen Krediten verbunden. Das ist angesichts ansteigender Zinsen vor allem für viele kleine und mittlere Unternehmen eine finanzielle Herausforderung. Ein Ausweg kann hier das Abonnement-Modell oder auch Subscription-Modell sein. Dabei werden große Anlagen nicht mehr gekauft, sondern vergleichsweise günstig gemietet. Gezahlt wird dabei für Bereitstellung und Nutzung der Kapazitäten. Das schont die Liquidität der Unternehmen.

Wichtig ist dies vor dem Hintergrund, dass 2021 viele Unternehmen der Branche Zahlungsschwierigkeiten hatten: Laut Statista wurden im Maschinenbau 93 Insolvenzverfahren in Deutschland eröffnet.
 


4. Kreislaufwirtschaft: Nachhaltigkeit ist weiterhin ein bestimmender Faktor im Maschinenbau. Dazu gehört auch die Komponente Kreislaufwirtschaft. Nach diesem Modell soll der Nutzungszyklus von Produkten und Rohstoffen maximal verlängert werden. Das geschieht beispielsweise über Teilen, Leasen, Recyceln, Reparieren und Aufarbeiten.

Der Maschinenbau kann aus angewendeter Kreislaufwirtschaft einen doppelten Nutzen ziehen. Zum einen wird er damit unabhängiger von volatilen Rohstoffmärkten und kann seine Kosten senken. Zum Zweiten setzt er gegenüber seinen Kunden Zeichen beim Umweltschutz und demonstriert damit auch Corporate-Social-Responsibilty. Für die Umsetzung gilt in der Regel: Je digitalisierter ein Unternehmen ist und je mehr Abläufe es mit der Technologie integriert, desto leichter und effektiver fällt ihm die Implementierung.

5. Kundennähe: Die Krisen haben das Ringen um Aufträge verstärkt. Da auch die Kunden selbst von den Umständen betroffen sind, steigen gleichzeitig ihre Anforderungen an die Hersteller. Eine engere Kundennähe kann deshalb von Vorteil sein, um eine langfristige und belastbare Bindung aufzubauen. Deshalb rückt der Service immer mehr in den Fokus.

Um diesem Trend im Maschinenbau gerecht zu werden, bedarf es Agilität bei der Behandlung von Kundenanliegen. Das erfordert nicht nur eine schnelle Reaktion auf Anfragen, sondern auch eine gute Basis an Kundendaten sowie miteinander vernetzte Unternehmensstrukturen. Dazu kann die Digitalisierung einen Beitrag leisten. Ein Stichwort ist hier Predictive-Maintenance. Dank Fernwartungs-Tools lässt sich der zeitliche Aufwand bei Kundenanliegen deutlich verkürzen. Das kommt den Käufern zugute, indem es deren Kosten senkt. Damit ist der Einsatz datenbasierter Service-Lösungen ein wichtiger Faktor für mehr Nähe zu den Kunden.
 

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